炼油厂的特点是加热炉的热负荷随热交换过程的变化而变化。优化热交换过程，降低炉内热负荷，是降低装置燃料消耗和能源消耗最直接有效的措施。以常压炉为例，20世纪70年代以前，原油进入炉内的温度(最终换热温度)仅为220℃左右。当时，要建成250万吨/年的常压机组和真空机组的处理能力，需要安装一台48.3 MW的常压炉。目前，在优化换热工艺后，建成了10 kt/yr处理能力的常压真空装置。常压炉的热负荷仅需72.6 MW。

　　在20世纪70年代末，第一轮节能改造是为了优化热交换过程。原油热交换最终温度(即常压炉入口温度)由220℃提高到280 ~ 290℃，常压炉热负荷降低1/2。，取得显著成绩。新设计的800万吨/年常压真空单元常压炉，由于优化了换热工艺，炉膛入口温度为293℃，出口温度为360℃，热负荷仅为58.1 MW;同时,使用的空气预热器,燃烧空气预热到273°C,和油耗只有5314公斤石油马克/ h。如果没有热量交换过程优化,进气温度只有220°C,出口条件和空气预热温度相同,大气压力炉热负荷为103.7兆瓦,和燃料消耗高达9641公斤石油马克/ h。

　　假设燃油价格为3000元/吨，优化换热工艺后，燃油成本为1.091亿元/年。由此可见，优化换热过程所带来的节能效果和经济效益是显著而巨大的。